Einblicke in die Produktion der m.view Motorradspiegel

Produkt / November 2018

Ein Spiegel ohne Glas? Das klingt in etwa so verwegen wie ein Reifen ohne Gummi. Doch die genialen Köpfe von motogadget haben das Unmögliche möglich gemacht. Dank komplexer Technologien sind ihre High-Tech-Spiegel robuster, leichter und schlanker als alles zuvor Dagewesene. Was also ist ihr Geheimnis?

Stillstand ist Rückschritt. Das weiß nicht nur der Volksmund, sondern auch das Team von motogadget. Seit vielen Jahren steht die Marke aus Berlin für wirklich anspruchsvolles Motorrad-Zubehör. Blinker, Taster, Instrumente, Schaltelektronik – wer beim Customizing auf Qualität setzt, kommt an Produkten von motogadget nicht vorbei. Der Hauptgrund für den Erfolg des Unternehmens ist stetiger Fortschritt – ein integraler Bestandteil der Firmenentwicklung.

„Innovation ist für uns schlicht und ergreifend der einzige Weg. Wir können gar nicht anders“, unterstreicht Mitgründer Garrit Keller das Selbstverständnis von motogadget. Als Chef der Entwicklung reizt ihn das Ausloten technischer Grenzen ungemein. Es ist sein ganz persönlicher Antrieb, der das ganze Unternehmen prägt. Die neuen Metalmirror-Spiegel ohne Glas sind dafür der beste Beweis.

Herkömmliche Motorradspiegel sind eher schwer und teilweise wenig elegant. Die Spiegelfläche aus Glas ist eine echte Achillesverse, kann aus der Fassung springen oder brechen. Im Falle eines Sturzes geht vom Glas sogar eine Verletzungsgefahr aus. Ziel der neuen motogadget-Spiegel namens m.view ist es, all diese Nachteile durch modernste Fertigungsmethoden zu umgehen. Und in der Tat sind die zehn verschiedenen m.view-Modelle komplett anders als andere Spiegel. Denn ihr aus dem Vollen gefräster Aluminium-Korpus wird selbst zur Spiegelfläche! So entsteht ein schwereloses Design, ohne Rand und ohne Fassung. Der Spiegel wird besonders dünn und leicht.

m.view metalmirror motorcycle rear view mirror

Kein Glas, keine Probleme. Ein simpler, aber völlig neuer Design-Ansatz. Unweigerlich fragt man sich, warum niemand zuvor auf diese Idee kam. Beim Blick in die Produktion beantwortet sich die Frage allerdings von selbst: Der konsequente Verzicht auf Glas erfordert eine äußerst präzise Fertigung mit extrem hohem Aufwand und speziell ausgebildeten Fachleuten, die jede Produktionsschicht überwachen. In einem patentierten Verfahren hat es motogadget geschafft, Technologien aus Raumfahrt, Wissenschaft und der Halbleiterindustrie miteinander zu verbinden. Die m.view-Produktionshalle ähnelt daher eher einem klinischen Labor. Kunstlicht strahlt auf saubere Arbeitsflächen, Gebläse halten mannshohe Maschinen gekühlt. Computerdisplays werden von routinierten Angestellten bedient, es riecht nach chemischen Reinigungsmitteln.

Das Ergebnis jahrelanger Forschung und Erprobung ist ein mehrstufiges, aufwändiges Herstellungsverfahren, das mit der Produktion von Spiegel-Rohlingen beginnt. Hierzu werden dicke, 2 m lange Aluminiumstangen auf einer Bandsäge in dünne Scheiben geschnitten und dann in einer CNC-Fräse bearbeitet. 90% des Materials werden dabei abgetragen und später recycled. Nach dem Eloxieren und Beschriften mittels Laserstrahl werden der Rand und die metallene Spiegelfläche erneut überfräst.

Dann erfolgt der „Ultracut“. Dabei trägt ein Naturdiamant mit 0,5 Karat eine ultrafeine Schicht (0,001 mm) von der sphärische Spiegelfläche ab – weniger als 2% eines menschlichen Haares. Der Span selbst ist so leicht, dass er fast schwerelos in der Luft schwebt. Die dafür nötige Ultrapräzisionsmaschine erreicht eine Rauhigkeit von 0,000002 mm. Fachleute sprechen hierbei auch von „Rauhtiefe“.
Sie ist dafür verantwortlich, dass die Metallfläche überhaupt spiegelt. Der Begriff einer spiegelglatten Oberfläche kommt nun mal nicht von ungefähr. Eine normale Fräsmaschine wäre angesichts der nötigen Präzision im Nanometerbereich heillos überfordert. Die Spezialanfertigung für die m.view-Produktion verfügt daher über luftgelagerte Spindeln, hydrostatische Achsen und erschütterungsfreie Maschinenbetten aus massiven Granit. Mehrere Tonnen wiegt das Gerät.

Großer Aufwand für kleine Dimensionen. Doch Akribie ist nur eine Seite der Medaille. Unabdingbar für den harten Motorradalltag ist es auch, die ungeschützte Aluminiumoberfläche der Metallspiegel resistent gegen Oxidation, Korrosion und Kratzer zu machen. Motogadget stand erneut vor einer Herausforderung. Denn eine mit Glas vergleichbare Kratzfestigkeit kann nur durch die Beschichtung mit Siliziumdioxid (SiO2) erreicht werden – dem Hauptbestandteil von Quarzglas.

Zusammen mit dem Fraunhofer IFAM wurde deshalb eine einzigartige Hochfrequenz-Niederdruck-Plasma-Beschichtungsanlage entwickelt. Das klingt kompliziert, und ist es auch. Pro Arbeitsgang dauert das PECVD-Verfahren (plasma-enhanced chemical vapor deposition) etwa eine Stunde und überzieht die Spiegelfläche mit einer dünnen Schicht. Durch eine hochfrequente Energiequelle ionisierten Teilchen werden dem Vakuum als Gas bzw. Flüssigkeit hinzugefügt und lagern sich auf dem Spiegel ab. Man bezeichnet diese Moleküle auch als „Präkursoren“. Kleinste Unreinheiten hinterlassen jedoch Fehler auf dem Spiegel, weshalb jedes Bauteil zuvor von Hand im Trockeneisstrahl gesäubert wird.

Den Erfolg des unfassbar hohen Aufwands bestätigt die anschließende Qualitätskontrolle: Die Schichtdicke des Siliziumdioxids beträgt nur etwa 0,003 mm, macht das Aluminium aber fit für den Kampf gegen alle Umwelteinflüsse auf der Straße. Außerdem ist jeder m.view-Spiegel durch den Verzicht von Glas rund fünfmal leichter als herkömmliche Aluminiumspiegel. Kein Glas kann mehr zerspringen. Stattdessen sind die Spiegel extrem dünn und erfüllen bei kleinerem Durchmesser sogar die gesetzlichen Anforderungen (8 von 10 m.view-Modellen sind ECE-geprüft und für den Straßenverkehr zugelassen). Auf eine Fassung für das Glas kann komplett verzichtet werden, zumal die hohe optische Güte der Spiegelfläche für perfekte Sicht ohne Verzerrungen oder Doppelbilder sorgt.

Reinigung und Endmontage muten angesichts der innovativen Technologien fast schon simpel an, sprechen aber für den Manufaktur-Anteil der Produktion. motogadget-Spiegel aus dem Herzen der Hauptstadt werden an Armen aus CNC-gefrästem, eloxiertem Aluminium befestigt und von Hand mittels Edelstahl-Schrauben fixiert. Präzise Kugelgelenke ermöglichen später ein komfortables, stabiles Justieren. Das Personal von motogadget schützt die Spiegel bis zum Einsatz mit einer Schutzfolie und der Verpackung.

Text und Fotos: Sven Wedemeyer