Das Beste aus zwei Welten – Teil 1

Produkt / April 2017

Nur ganz selten lässt sich motogadget in die Karten schauen. Weil konsequent durchdachte Details das Geheimnis eines guten Produkts sind. Beim Blick hinter die Kulissen der Produktion von classic-Instrumenten werden trotzdem ein paar Geheimnisse gelüftet.

„Wenn du willst, dass etwas wirklich gut werden soll, dann mach es selbst!“ Mit diesem Anspruch wurde motogadget vor vielen Jahren gegründet. Und seither hat sich daran offenbar nur wenig geändert. Denn die Köpfe hinter motogadget, Garrit Keller und Heiko Stahl, sind immer noch davon überzeugt, dass Kundenwünsche und ihre eigenen Visionen nur mit 100-prozentigem Einsatz und maximaler Kontrolle bedient werden können. Das mag sehr deutsch klingen. Und das ist es wohl auch. Die beiden Jungs sind allerdings durchaus stolz auf diese Eigenschaft.

chronoclassic_04_1000

Die Produktion der Classic-Serie ist für ihren deutschen Perfektionismus ein gutes Beispiel: Die Analoginstrumente für traditionelle Motorrad-Umbauten werden in der Hauptstadt von einem beeindruckenden Maschinenpark gefertigt, dann ausgiebig getestet und schließlich von Hand montiert. Industrie meets Manufaktur – sozusagen das beste aus zwei Welten. Zu Gesicht bekommt der Otto-Normal-Kunde die Fertigung aber nicht – Zutritt verboten. Unter den strengen Augen der Chefs bekam ich aber Gelegenheit, der Produktion über die Schulter zu schauen. Ein seltener Einblick.

Am Anfang eines jeden Tachos bzw. Drehzahlmessers steht das Gehäuse aus Aluminium. Die Gravuren auf dessen Rückseite – unter anderem verziert mit einem verspielten Rauten-Design vom legendären Mathematiker Roger Penrose – werden von einem leistungsstarken Faserlaser eingebrannt. Das klingt nicht nur nach Raumfahrt-Technik, das ist es auch.

Gleich auf mehreren Etagen in dem Berliner Hinterhof ackern orangene Roboter hinter Glasscheiben traumtänzerisch an der Produktion edler Bauteile. Chef Garrit liebt die Planung solch hochkomplexer Anlagen. Die Jungs von motogadget, sie sind echte Nerds.

Doch bei aller High-Tech bleibt bei motogadget auch der harte Alltag eines Motorradlebens stets im Fokus. Weshalb jedes Gehäuse aus gefrästem, gebürstetem und eloxiertem Leichtmetall über ein Entlüftungsventil mit Gore-Membran verfügt. Staub und Feuchtigkeit finden so keinen Weg ins Innere. Und beschlagene Instrumente gehören der Vergangenheit an. Die Sichtscheibe aus besonders kratzfesten Spezialkunststoff und eine dünne Polfolie der integrierten Digital-Anzeige lässt man ebenfalls von einem Laser maßschneidern. Nur so können die geringen Toleranzen auch in der Großserie umgesetzt werden.

Nun beginnt die eigentliche Handarbeit. Der Mitarbeiter Marcel, der schon über sechs Jahre bei motogadget arbeitet, nimmt mich mit in den Montage-Raum. Als gelernter Industriemechaniker kennt er die analogen Instrumente aus dem Effeff und weiß genau, was er tut. Doch trotz reichlich Erfahrung muss auch er auf unzählige Kleinigkeiten achten. Denn Präzision, Sauberkeit und optimales Finish sind das Maß aller Dinge beim Zusammenbau. Daher geschieht die Montage auf gut organisierten Arbeitsflächen. Die Raumluft wird ständig gefiltert und abgesaugt. Nur so ist effizientes und vor allem staubfreies Arbeiten möglich. Wer hier verschmutzte Werkbänke und Improvisation vermutet wird eines Besseren belehrt. Alle Werkzeuge sind beschriftet und liegen genau dort, wo sie hingehören.

Marcel befestigt zunächst die Membran im Gehäuse, montiert ein paar Verschraubungen und bereitet die Kabel vor. Die nur wenige Millimeter kleine Nabe und der Anschlag des Zeigers werden von Hand auf Hochglanz poliert und dann mit Akribie gereinigt. Grobmotoriker würden bereits daran scheitern. Die extern gefertigten Zeiger-Nadeln erhalten zunächst eine weiße Farbschicht. Anschließend werden sie an ihrer Spitze mit einer fluoreszierenden Spezialfarbe versehen, welche die Zeiger im Dunkeln leuchten lässt. Hierbei sind Geduld und eine ruhige Hand gefragt. Doch Marcel beherrscht diese Kunst und trägt hauchdünne Pigmente auf die schlanken Zeigerspitzen auf. Die Rezeptur der leuchtenden Super-Farbe will er partout nicht verraten. Zeiger und Nabe, mit einer filigranen Zange gehalten, werden nun mit sanfter Gewalt verpresst.

Danach wechseln wir in den Elektronik-Raum. Statt einem seelenruhigen Uhrmacher ist hier eher der analytische Elektroniker gefragt. Marcel kann beides. Er testet das digitale Display, verlötet es und programmiert die Platine an einem Rechner. Es scheint, als könne er das alles auch blind. So finden auch das Hauptkabel und die Hintergrundfolie ihren Platz im Instrument. Wieder sitzt jeder Handgriff und nach wenigen Minuten ist der Zwischentest am Computer bereits bestanden. Doch niemand baut sich ein halbfertiges Instrument an sein Custom Bike. Erst in der Endmontage wird aus dem Elektro-Wirrwarr ein stilsicherer Drehzahlmesser – bald nachzulesen im zweiten Teil des Hintergrundberichts.

Text und Fotos: Sven Wedemeyer